Scanijino promoviranje održivog prijevoza se ne ograničava samo na promoviranje korištenja električne energije i biogoriva već započinje u samoj proizvodnji i opskrbnim lancima. U tom području Scania do ove godine planira smanjiti emisije CO2 za 50 posto u odnosu na 2015. dok bi 2032. ovi procesi trebali biti potpuno dekarbonizirani. Ovo obuhvaća korištene materijale dijelova vozila gdje su guma i plastika posebno osjetljiva tema, a kao djelomični izvor sirovina bi moglo biti recikliranje.
FOTO: Scania
Na putu prema održivom prijevozu s nultim ili vrlo niskim emisijama Scania promovira kombinaciju svih postojećih oblika pogona. Naglasak stavlja na električni pogon, ali također na korištenje biogoriva kod još uvijek najzastupljenijih motora s unutarnjih izgaranjem. Biogoriva mogu biti odlično prijelazno prema potpunoj dekarbonizaciji jer mogu smanjiti postojeće emisije za oko 90 posto. Električni pogon kod same upotrebe vozila pruža nultu emisiju, ali ni ona nije potpuna ako pogonska energija ne dolazi iz ekoloških i obnovljivih izvora nego npr. iz termoelektrane.
Dekarbonizacija “od proizvodnje do kotača”
Zbog toga su za potpuno dekarbonizaciju potrebna potpuna rješenja “od proizvodnje do kotača”. Ovaj dio se ne odnosi samo na proizvodnju pogonske energije već i samih vozila, a još prije toga njihovih dijelova i potrebnih sirovina kao i organizacije ekoloških dobavnih lanaca. U tom području Scania do ove godine planira smanjiti emisije za 50 posto u odnosu na 2015., a do 2032. bi trebala potpuno dekarbonizirati čitav sustav vlastitih proizvodnih procesa. Takvim zadanim rokovima Scania nesumnjivo prednjači u cijelom svijetu.
Već su uložena ogromna sredstva u obnovljive izvore energije potrebne za proizvodnju, a sličan pristup Scania očekuje od svojih partnera i dobavljača. Do 2030. će Scania isključivo nabavljati čelik i lijevano željezo koji su dobiveni iz zelenih izvora. Jednako vrijedi u primjeru baterija za ugradnju u električna vozila. Takva vozila u eksploataciji pružaju nultu emisiju, ali njihova proizvodnja predstavlja izuzetan ekološki izazov što jednako kao naknadno zbrinjavanje ugrađenih materijala značajno narušava ukupni dekarbonizacijski rezultat.
Iako čelik, aluminij i baterije predstavljaju vodeći ekološki problem u proizvodnji vozila određeni izazovi se javljaju također kod brojnih dijelova od gume i plastike. Takvi materijali zahtijevaju prilično skupe i problematične sirovine, a poseban izazov je također njihovo zbrinjavanje. Guma i plastika bi se u visokom postotku trebali moći reciklirati na relativno jednostavan način, ali su takvi procesi još uvijek prilično nerazvijeni, rijetki i skupi. Recikliranje može biti izvor sirovina za nove proizvode, a Scania ispituje i neke neistražene mogućnosti koje dolaze iz sasvim drugačije djelatnosti.
Projekt zaokružen unutar švedskih granica
Švedska tvrtka Reselo je razvila novu vrstu gume dobivene od kore drveća koja se inače kao nus proizvod šumarske industrije trenutno uglavnom spaljuje. Scania se s ovim proizvodom upoznala na sajmu inovacija Kraljevskog tehnološkog instituta (KTH) kada je nastala ideja o korištenju ove vrste gume u kamionima. U suradnju je također uključen švedski AnVa Polytech kao uobičajeni Scanijin partner u tom području dok projekt sufinancira državna inovacijska agencija Vinnova. Kao nepresušni izvor potrebnih sirovina može poslužiti snažna švedska šumarska industrija s kojom Scania ima također odlično razvijene odnose jer su njezini snažni kamioni (posebno V-8) izuzetno popularni u toj djelatnosti.
Scania od 2024. intenzivno testira svojstva novog materijala s posebnim naglaskom prema kemijskoj otpornosti na različite temperature i sposobnostima brtvljenja u takvim promjenjivim uvjetima. I najdulji put započinje prvim korakom pa se i prvi prototipovi izrađeni od ove vrste gume odnose na dva sitna detalja s malenim utjecajem na ukupno funkcioniranje kamiona. Ovo se u početku odnosi na gumene brtve za kablove koje se koriste u dijelovima gdje su oni provučeni kroz određene dijelove kabine ili šasije što ih čini izloženim različitim utjecajima. Pored ovih prilično skrivenih dijelova daleko su vidljivije gumene podloge na dnu utora držača čaša kakve su dobro poznate vozačima Scanije. Uz svakodnevni kontakt s vozačima ovaj maleni detalj nailazi na potpuno drugačiju vrstu izazova.
Brazilske maske kamiona od PET-boca
Da visoka ekološka osviještenost nije prisutna samo u Švedskoj dokazuje brazilska podružnica Scanije. Tamošnja tvornica São Bernardo do Campo je pronašla dobavljače plastike nastale recikliranjem PET boca koju koristi u proizvodnji dobro poznatih prednjih maski kamiona. Takav istaknuto uočljivi detalj predstavlja određeni rizik kod uvođenja takvih inovacija, ali Scanijini partneri u Brazilu garantiraju visoku kvalitetu plastike nakon što se prikupljene boce temeljito čiste i transformiraju kroz miješanje s polikarbonatom.
Takva plastika trenutno čini 20 posto od ukupno potrebnih 5 kg materijala za izradu jedne maske. To znači kako 4 kg još uvijek čini uobičajena mješavina polikarbonata PC dok 1 kg otpada na PET plastiku. Za to je potrebno reciklirati oko 50 PET boca po jednom kamionu što uz godišnju proizvodnju oko 30.000 vozila približno 1,5 milijuna boca spasi od odlagališta ili spaljivanja. Pored toga se u odnosu na uobičajeni postupak proizvodnje plastike smanjuje potrošnja energije za 16 posto što samo u tom dijelu smanjuje godišnje emisije CO2 za 62 tone. Kad se tome pridoda izbjegavanje odlaganja i spaljivanja otpadne plastike ekološki učinak je još veći.
Time ne prestaju originalne ideje Scanijine brazilske podružnice koja od 2022. za svoje radnike nabavlja radnu odjeću od mješavine pamuka i poliestera koju je moguće reciklirati. Radnici su povoljno ocijenili materijal nove radne odjeće koji se naknadno koristi kod tekstilnih dijelova unutarnjih obloga kabina. Krajem 2024. je takvom metodom izrađeno oko 1.600 unutarnjih panela, a u svakom primjeru je korišteno oko 27 kg recikliranog materijala. U tvornici su precizno izračunali kako na ovaj način godišnje uštede 2.104.673 m3 vode dok je smanjenje emisija CO2 jednako kao kod 545 povratnih letova između Stockholma i Pariza.
Mnogo malih koraka dovodi do velikih rezultata
Očekuje se kako će ovaj proces preuzeti centralna Scanijina tvornica u Södertaljëu koja je pokrenula recikliranje otpadnog pijeska kakav nastaje nakon lijevanja komponenti motora. Ova osjetljiva operacija zahtijeva pijesak visoke kvalitete koji je nakon radnog procesa do sada završavao na otpadu. Umjesto toga se sada vraća dobavljaču pijeska Weber Saint-Gobain nakon čega se koristi u građevinarstvu što u ovoj kompaniji smanjuje iskapanja dragocjenog materijala za 30 posto. Scania time štedi na troškovima odlaganja, a kamioni sada voze natovareni u oba smjera između dvije tvrtke koje su međusobno udaljene oko 150 kilometara. Očekuje se kako će ove godine na taj način biti prevezeno oko 20.000 tona pijeska, a Weber Saint-Gobain očekuje kako će do 2035. sav pijesak za potrebe građevinarstva unutar njegove djelatnosti dolaziti iz već korištenih materijala.
Od prošle jeseni Scania također smanjuje potrebe za nabavkom problematičnih metala jer je kao prvi proizvođač u svijetu počela koristiti materijale otpadnih komponenti u proizvodnji novih mjenjača. Kad se u takvom procesu koriste materijali starih mjenjača ušteda dostiže oko 50 posto uz oko 45 posto manje emisija CO2. Kvaliteta proizvoda time nije umanjena jer se unutarnji vitalni dijelovi i nadalje izrađuju od novih materijala. Uštede se postižu na masivnim dijelovima poput kućišta koji ne utječu na samu funkciju. Slične “obnove” se već odavno koriste kod rabljenih dijelova s jednako kvalitetnim rezultatima što u konačnici čini tek 1,1 posto proizvodnje potpuno novih proizvoda. Stoga je neiskorišteni potencijal takvih procesa u tom dijelu gotovo 100 puta veći.
