Mercedes-Benz reEconic se nimalo ne razlikuje od postojećeg eEconica, ali je riječ o vozilu u čijoj je izradi kroz suradnju s 32 partnerske kompanije korišteno oko 80 posto recikliranih, prirodnih i biomaterijala. Ovo vozilo je još uvijek u konceptnoj fazi i prilično daleko od serijske proizvodnje, ali pruža značajno iskustvo na putu prema širem korištenju recikliranih materijala u serijskim vozilima. Već se u njegovoj izradi pokazalo kako tako sveobuhvatno korištenje recikliranih materijala u nekim dijelovima može biti relativno jednostavno, a u nekim drugim prilično komplicirano.
FOTO: Daimler-Benz
Mercedes-Benz reEconic je nastao kroz suradnju 33 partnerske tvrtke koju predvode Mercedes-Benz kao proizvođač osnovnog vozila, FAUN Umwelttechnik kao proizvođač nadogradnje za prikupljanje otpada te TSR Group kao specijalizirani partner za recikliranje. TSR Group je bio začetnik ove ideje i ključni partner u realizaciji ovog projekta, a također su uključeni brojni partneri iz područja recikliranja te proizvodnje poluproizvoda i komponenti. Iz perspektive korištenih materijala ova suradnja uključuje industriju metala, plastike, gume, stakla i prerade drva. Uključeni partneri kroz ovaj projekt svaki u svom području nastoji unaprijediti niskougljične proizvodne procese i kružno gospodarstvo koje istovremeno smanjuje ovisnost o brojnim sirovinama. Sve njihove aktivnosti i trenutna dostignuća su objedinjena u konceptu Mercedes-Benz reEconic.
Mercedes-Benz reEconic je konceptno vozilo koje se nimalo ne razlikuje od serijskog eEconica s električnim pogonom, ali je kod njegove proizvodnje korišteno oko 80 posto recikliranih, prirodnih i biomaterijala. Realizacija ovog koncepta pruža značajno iskustvo u razvoju šireg korištenja takvih materijala u serijskoj proizvodnji što se u nekim dijelovima vozila ne pokazuje nimalo jednostavnim. Nakon zahtjevne izrade ovog prototipa reEconic će u drugoj polovini 2026. biti podvrgnut opsežnim testiranjima na redovnim poslovima prikupljanja otpada kako bi se isti materijali provjerili u praktičnoj upotrebi.
Visoki udio recikliranih, prirodnih i biomaterijala se odnosi na četiri glavne skupine – čelik, aluminij, staklo i plastika. Ovi materijali u ukupnoj masi vozila sudjeluju s oko 6,5 tona, a prema trenutnim procjenama bi se oko 5,2 tona u relativno bliskoj budućnosti moglo uvesti u serijsku proizvodnju. Time bi se mogle smanjiti emisije CO2 tokom proizvodnje do 41 posto što se temelji na ugrađenim komponentama u samo vozilo, ali također proizvodnim procesima svakog uključenog proizvođača. Ovo se odnosi na finalnog proizvođača, ali također sve dobavljače komponenti dok je čitavu metodologiju kod dobivanja takvih rezultata certificirao TÜV SÜD. Naravno da je još uvijek dug put do serijske proizvodnje jer je osim transformacije samih procesa izrade komponenti i samog vozila također potrebno značajno unaprijediti nabavku sirovina, proizvodnju navedenih materijala i cjelovite lance opskrbe.
Kod koncepta reEconic je poznato porijeklo materijala svakog dijela vozila kao što su niskougljični čelik, reciklirani aluminij, bioplastika, staklo ili bukovo drvo iz certificiranih šuma. Primjena ovih materijala je koncentrirana u nekoliko velikih osnovnih dijelova vozila kao što su kabina i njezina unutrašnjost te šasija i nadogradnja. Posebno je visok udio recikliranog čelika koji dostiže 88 posto. U dijelu kovanog čelika ovaj udio dostiže čak 97 posto, a jedan od najistaknutijih primjera primjene su kućišta osovina. Reciklirani aluminij dobiven iz rabljenih proizvoda dostiže preko 75 posto, a koristi se npr. kod okvira kabine i zaštitne konstrukcije baterije. Kod ovih dijelova se uglavnom pokazalo kako tokom proizvodnje nema nikakve razlike u odnosu na uobičajene serijske komponente.
Alternativna rješenja koja zamjenjuju konvencionalnu plastiku na bazi nafte i materijale za ojačanje na bazi vlakana su posebno kompleksna. Reciklirani materijali nisu automatski prikladni za korištenje u vozilu jer moraju ispuniti jednake zahtjeve kao uobičajena rješenja u smislu čvrstoće, mirisa, utjecaja na kvalitetu unutarnjeg zraka i sl. Stoga su kod izbora alternativnih rješenje istraživana brojna rješenja.
U osnovi su brojni plastični dijelovi kabine djelomično zamijenjeni recikliranim polimerima i ponovo korištenim punilima koji dolaze iz brojnih izvora. Tako je npr. presvlaka sjedala 99 posto izrađena od recikliranog poliamida dobivenog od otpada tepiha i starih ribarskih mreža. Komandna tabla je izrađena od plastike na bazi lignina koji se kao ključna komponenta drvenastih biljaka pojavljuje kao nusproizvod u industriji celuloze i papira, a djelomično su korištene čak i ljuske suncokreta. Kod obloge prostora za noge je korištena polilaktična kiselina (PLA) ojačana prirodnim vlaknima kao biokompozit vlakana.
Niz različitih alternativnih rješenja konvencionalnoj plastici prilično komplicira uvođenje u serijsku proizvodnju. Pored toga su brojni materijali tokom izrade prototipa povremeno pokazivali različita svojstva u različitim uvjetima što je ponekad dovodilo do lomova ili pucanja dijelova. Stoga se razvoj ovih dijelova pokazao izuzetno zahtjevnim, ali također pruža brojne mogućnosti različitih potencijalnih rješenja. Ipak bi se prema iskustvima Mercedesovog razvojnog tima najveći dio korištenih rješenja već danas mogao uvesti u serijsku proizvodnju.
Pored unutrašnjosti reciklirana plastika se koristi također na vanjskim dijelovima kabine. Kao materijal za punjenje u blatobranu je korištena reciklirana termoreaktivna plastika koja se obično koristi u lopaticama rotora vjetroturbina ili izgradnji brodova. Samo u blatobranima reciklirana plastika dostiže udio oko 30 posto, ali je u tom dijelu također korišteno bukovo drvo u predjelu lukova kotača.
Pored blatobrana bukovo drvo je također korišteno kod dijelova poda ili krova kabine, ali također kod osnovne konstrukcije sjedala. Riječ je o iznimno čvrstom i relativno laganom materijalu koji posebno pridonosi smanjenju CO2 tokom proizvodnje, a uz prikladnu zaštitu može biti dugotrajno. Na taj način se drvo ponovo vraća u konstrukciju kamiona kao u nekim davnim vremenima nakon čega je u međuvremenu uglavnom zamijenjeno metalom.
Mercedes-Benz Econic je poznat po velikim staklenim površinama koje vozaču na niskoj poziciji osiguravaju izuzetnu vidljivost u urbanom prometu. Stoga je kod reEconica izuzetno značajno korištenje 64 posto recikliranog stakla koje udovoljava sve uobičajene zahtjeve u smislu sigurnosti i trajnosti. Između svih korištenih alternativnih materijala reciklirano staklo pruža posebno izraženi potencijal za skoro uvođenje u serijsku proizvodnju. Pritom je prije svega potrebno unaprijediti procese sortiranja i recikliranja rabljenih proizvoda. Riječ je o ogromnom resursu jer se staklo može reciklirati više puta bez gubitaka zahtjevanih svojstava. Tom dijelu je kod reEconica posvećena posebna pažnja pa se veliki dio recikliranih materijala može ponovo reciklirati.
Pored svega reEconic koristi obnovljene gume Conti Life Cycle. Riječ je o gumama koje više puta koriste postojeću karkasu uz obnovu gaznog dijela. Na taj način se udio recikliranih i obnovljivih materijala povećava na 80 posto nakon prve obnove.
Pored same kabine i šasije veliki doprinos korištenju reciklirane šasije donosi također komplicirana nadogradnja za prikupljanja otpada FAUN reNew VARIOPRESS. Utvrđeno je kako do 88 posto mase nadogradnje može biti obuhvaćeno recikliranim materijalima. Pritom prednjači reciklirani čelik, a u nekim dijelovima je posebno visok udio reciklirane plastike. Tako u predjelu blatobrana on dostiže 92 posto, a kod nosača upravljačke ploče nadogradnje čak 99 posto.
Visoki udjeli recikliranih materijala od kojih se veliki dio može ponovo reciklirati pokazuje jasan potencijal primjene kod serijskih vozila u bliskoj budućnosti. Ona će nesumnjivo u samom početku podrazumijevati daleko manji udio, ali je očigledan potencijal smanjenja štetnih emisija u proizvodnji, samodostatnosti i priličnih ušteda. Prije toga su ipak potrebna značajna ulaganja u razvoj prikupljanja i recikliranja dostupnih rabljenih materijala što je prilično kompliciran i nimalo jeftin proces, ali nema sumnje kako će postati neizbježan u budućnosti. Pritom reEconic predstavlja posebnu simboliku na temu kružnog gospodarstva kao vozilo za prikupljanje otpada od kojeg je veliki dijelom i sam napravljen. Električni pogon dodatno naglašava njegov ekološki predznak, a kod reEconica se također istražuju mogućnosti recikliranja baterija što veliki dijelom olakšava modularna konstrukcija koja se može lako rastavljati za potrebe zamjene pojedinih dijelova.